大家知道无论什么机器，从制造每个零件到最后装成机器为止，几乎都离不开孔，这些孔就是通过如铸、锻、车、镗、磨，在钳工有钻、扩、绞、锪等加工形成。选择不同的加工方法所得到的精度、表面粗糙度不同。合理的选择加工方法有利于降低成本，提高工作效率。在机械厂尤其是冲压模具厂钻孔是最常用的孔加工工艺，下面我们分析钻孔以及钻头的特点和钻孔的操作方法、步骤并讲解如何磨钻头。
一、钻孔的概念与钻头以及钻削特点
1．钻孔的概念
内孔表面是零件上的主要表面之一，根据零件在机械产品中的作用不同，不同结构的内孔有不同的精度和表面质量要求。按照孔与其他零件的相对连接关系的不同，可分为配合孔与非配合孔；按其几何特征的不同，可分为通孔、盲孔、阶梯孔、锥孔等；按其几何形状不同，可分为圆孔，非圆孔等。由于孔加工是对零件内表面的加工，对加工过程的观察、控制困难，加工难度要比外圆表面等开放型表面的加工大得多。孔的加工过程主要有以下几个方面的特点：
(1)孔加工刀具多为定尺寸刀具，如钻头、铰刀等，刀具磨损造成的形状和尺寸的变化会直接影响被加工孔的精度。
(2)由于受被加工孔尺寸的限制，切削速度很难提高，影响加工生产率和加工表面质量。
(3)刀具的结构受孔尺寸的直径和长度的限制，刚性较差。
(4)孔加工时，刀具一般是在半封闭的空问工作，切屑排除困难；冷却液难以进入加工区域，散热条件不好。钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的方法。在钻床卜．钻孔，工件固定不动，钻头一边旋转（主轴运动称为主运动），一边轴向向下移动（称为进给运动）。由于钻头结构上存在着刚度差和导向性差等觖点，因而影响了加工质量，钻孔属于粗加工。
2．钻头

钳工钻孔的工具通常有钻床和钻头。钻孔所用钳工常用的钻床有；台式钻床、直式钻床、摇臂钻床等。这些设备前面已经介绍过了，在此不赘述了。钻头是钻孔用的主要刀削刀具，它由柄部、颈部和切削部分组成，柄部是钻头的夹持部分，用于与机床联接，起定心和传递动力的作用，钻柄有锥柄和直柄两种，一般直径小于13mm为直柄，直柄传递扭矩力较小；直径大于13mm的为锥柄，锥柄可传递较大扭矩。颈部是为磨制钻头时供砂轮退刃所用。钻头的规格、材料和商标一般刻印在颈部。麻花钻的工作部分又分为切削和导向两部分，工作部分是钻头的主要部分，前端为切削部分，承担主要的切削工作}后端为导向部分，起引导钻头的作用，也是切削部分的后备部分。其工作部分的材料一般用高速钢制成，淬火后的硬度可达HRC62～68，其柄部的材料一般采用45钢。麻花钻有两条对称的螺旋槽，用来形成切削槽，且作输送切削液和排屑之用。前端的切削部分有两条对称的主切削刃，两刃之间的夹角称为锋角，一般为116-118度。两个顶面的交线叫作横刃。导向部分上的两条刃带在切削时起导向作用，同时叉能减小钻头与工件孔壁的摩擦。标准麻花钻的切削部分由五刃（两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃）和六面（两个前刀面、两个后刀面和两个副后刀面）组成。
二、钻削特点
钻削时，钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削用量大，排屑又很困难，因此钻削具有如下特点：
(1)摩擦比较严重，需要较大的钻削力；
(2)产生的热量多，而传热、散热困难，阏此切削温度较高；
(3)钻头的高速旋转以及由此而产生的较高切削温度，易造成钻头严重磨损；
(4)钻削时的挤压和摩擦容易产生孔壁的冷作硬化现象，给下道工序加工增加困难；
(5)钻头细长，稳定性差，钻削时容易产生振动及引偏；
(6)加工精度低。
三、钻孔的操作方法和步骤
在工件表面正确划线，并打上样冲眼，钻孔前应把孔中心的样冲眼用样冲再冲大一些，使钻头的横刃预先落入样冲眼的锥坑中，这样钻孔时钻头不易偏离孔的中心。
1．钻床的选择
钻床的种类较多，但大体上可分为台式钻床、立式钻床、摇臂钻床。台式钻床一般用来钻削小型工件上直径D<13mm的孔，它采用皮带传动，变速来用五级塔轮，改变V型带在两个塔轮槽的不同安装位置，可使主轴获得5种速度。立式钻床与摇臂钻床主要用来钻削较大工件上的孔，一般最大钻孔直径为25，35，40，50mm，直式钻床的传动是采用齿轮传动。钻床装有正、反开关，钻床在使用时变换速度必须要先停车，待机床停稳后方可调整速度，特别注意；钳工在使用钻床钻孔时严禁戴手套操作，女同学必须戴工作帽。
2．钻头的选择
选择麻花钻头主要依据两点，一是工件需要钻孔的直径尺寸，二是钻削的材料。
3．钻头的安装与拆卸

直柄钻头可插入钻夹头，用钻夹头钥匙旋紧，不能打击钻夹头，以免损坏夹头及钻床。锥柄钻头应与钻床主轴莫氏锥孔一致时方可装入，如锥度不一致可选用钻套（锥套）；拆卸时锥钻可用斜铁打击卸下，不能直接打击钻头。
4．正确选择工件的装夹方法
钻孔中的安全事故，大都是由于工件的夹持方法不对造成的。因此，应注意工件的夹持。钻孔时由于切削力较大，所以工件必须要夹紧，不能松动。装夹与工件形状联系密切，钳工钻孔时工件装夹方法如下：
(1)对于小件和薄板零件钻孔，可将工件放置在定位块上，要用台虎钳夹持工件；
(2)对于较小平整的工件或中等零件，可用平口钳夹紧，装夹时，应使划线工件表面与钻头垂直；钻孔直径在8mm以上时，必须将平口钳用螺栓、压板固定；
(3)对于在圆柱形工件侧面钻孔的工件，可以采用V型铁装夹工件，装夹时，应使钻头轴线垂直通过V形体的对称平面，保证钻出孔的中心线通过工件轴心线；
(4)对于工件较大和其他不适合用虎钳夹紧的工件，可直接用压板螺钉固定在钻床工作台上；
(5)对于大型工件在钻孔时除压紧以外，还应采用千斤顶支承，防止工件受力变形；
(6)对于大批量工件的钻孔加工可采用钻模装夹定位。
5．钻孔
先恰当选择转速，检查钻床运转是否正常；然后慢慢将钻轴把手掩下，将钻头对准已经提前打好的样冲眼，准备起钻；起钻时要待钻头旋转平稳后再接触工件表面，把钻头对准孔的中心（样冲眼）先试钻一个约孔径1/4的浅坑，这时观察钻孔位置是否正确，如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线不同心，应及时借正。所谓借正是指如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线偏位较少，可移动工件（在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移）或移动钻床主轴（摇臂钻床钻孔时）来借正；如偏位较多，可在借正方向打几个样冲眼或用油槽錾錾出几条槽。钻孔时进给力不要太大，以免使钻孔轴线歪斜。要经常退钻排屑。钻深孔时，若钻头钻进深度达到直径的3倍，钻头就要退出排屑一次，以后每钻进一定深度，钻头就要退出排屑一次。应防止连续钻进，使切屑堵塞在钻头的螺旋槽内而折断钻头。钻孔将穿时，必须减小进给量，如果采用自动进给，则应改为手动进给。钻孔过程中加注足够的玲却润滑液，使钻头散热、冷却、减少摩擦，提高孔的加工质量和延长钻头的使用寿命。钻不通孔时，可按所需钻孔深度调整钻床挡块限位，当所需孔深度要求不高时，也可用表尺限位。钻头用钝后必须及时修磨。
四、钻孔的注意事项
特别要求做到：
(1)钻孔前检查设备是否安牟叮靠，工件装夹是否牢固；
(2)在工作台上安装夹具或直接安装工件的时候，必须将台面的切屑、污垢擦净，否则夹具或工件不能放正；
(3)钻孔时，操作要集中注意力，钻孔要戴防护眼镜。以防钻屑乜出伤害眼睛；
(4)不准戴手套操作及使用棉纱头，袖口必须扎紧，以防钻头卷住手套而伤害手指；女同学必须戴工作帽；不能用手直接扶持小工件、薄工件，以免造成伤害事故。
(5)钻通孔时，工件下面应衬垫铁，防止损坏工作台，孔将钻穿时，要尽量减小进给力；
(6)钻床主轴换速、调换钻头和装拆工件时，必须停车后进行；
(7)清除切屑应用刷子刷，不可用手抹或用嘴吹，并且必须在停车后进行；
(8)头不准与旋转昀主轴靠的太近，停车时应该让主轴自然停止，不可用手去刹住，也不可用反转制动。
五、标准麻花钻的磨钻头方法

(1)两手握法：用右手握住钻头的头部，左手握住柄部。
(2)钻头与砂轮的相对位置：钻头的轴心线和砂轮圆柱母线在水平平面内的夹角等于钻头顶角的一半，被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。
(3)刃磨动作：刃磨时右手使州口接触砂轮，并使钻头绕自己的轴线由下而下地转动，同时施以适当的州磨压力。左手配合右手作缓慢的同步向下摆动，所摆动的角度就是钻头的后角。为了保证钻头近中心处磨出较大的后角，还应作适当的右移运动。当磨完一条主切削刃后，再磨另一条主切削刃，要求两条主切削刃角一致，刃的长度也耍一致。
(4)钻头冷却：钻头在刃磨时两手动作要配合协调、自然。所施加的压力不宜过大，并要经常蘸水冷却，防止因过热退火而降低硬度。