冲压模具中的凹模是整个模具最关键的组成部分之一，凹模的质量直接决定着能不能生产出合格的冲压件，所有在设计凹模时有以下几个事项必须要注意：

(1)冲压凹模孔洞不能做成直壁内腔
为了工件或废料易于下落，凹模孔腔不能做成直壁，而要做成锥形、柱孔口锥形或柱形孔口阶梯形。柱形孔口凹模制造较方便、刃口强度高，修磨后刃口尺寸不变，是最常见的冲压凹模结构形式。如果凹模内壁是直壁，则冲下的工件或废料，由于尺寸变大，会卡在内腔，若积累过多将使凹模胀裂。

(2)冲圆孔的凹模不宜用矩形毛坯
冲圆孔的凹模应尽量采用圆形毛坯。这是因为圆形毛坯用材最少，同时凹模壁厚均匀，热处理变形小，凹模易于淬硬、淬透，模具寿命长，不易开裂。此外，采用圆形毛坯，也便于车削、磨削加工。

(3)冲压复杂轮廓时，不宜用斜刃口
当冲压力超过现有冲压设备吨位时，为了降低冲压力，可采取斜刃冲压、阶梯凸模冲压或加热冲压等方法。平刃冲模冲压时冲切沿制件周边同时发生，因而所需冲压力大。若采用斜刃模冲压，如同斜刃剪板机一样，使材料沿长度逐渐分离，则冲压力可显著减小。对于大型或厚料冲压件，常采用凸模或凹模镶拼结构，为了减小冲压力，可将凸模（冲孔时）或凹模（落料时）做成波浪形斜刃，斜刃应双面对称，分块线一般取在波浪的低点或高点，斜刃高度一般不超过冲压料厚的1—3倍，以免模具单面受力而损坏。但冲压起伏大的复杂轮廓时（在覆盖件修边时），不宜用斜刃，以免模具刃口形状复杂、起伏大，模具刃口强度低，受力大而损坏，且模具加工制造困难。

(4)冲压凹模的厚度不宜太小
冲压凹模厚度直接影响凹模的强度、刚度和模具的耐用度，其大小与冲压力有关。冲压凹模厚度不宜太小，因为凹模下面的模座或垫板上的孔洞较凹模洞口大，凹模厚度太小，便会使凹模工作时受弯曲而变形，以至破坏。(5)冲压凹模壁厚不能太小冲压凹模壁厚直接影响凹模的强度。如果凹模壁厚太小，冲压时凹模强度不足，可能会破裂。由于冲压时凹模受力情况复杂，通常根据经验公式或相互关系决定凹模擘厚

(6)冲压凹模刃口高度不能过大
冲压凹模按刃口扎形区分，主要有两种。一种是圆柱形孔口凹模，刃口强度高，冲压件尺寸精度高。一种为锥形孔凹模，刃n强度较低，但孔内不易积存工件或废料，孔壁所受的摩擦力及胀力小，所以凹模的磨损及每次的修磨量小，刃口尺寸在修磨后有所增大，但增大值很小，对凹模寿命影响不大，此种凹模一般用于精度要求不高，形状简单，材料厚度较薄的工件的冲压。冲压凹模刃口高度不能过大。刃口高度过大，冲孔废料积累较多，增加冲压力、推件力和孔壁磨损，凹模磨损后，孔口可能形成倒锥形，引起废料跳落在模具工作面上，损坏模具。这样刃口磨损后，每次的修磨量大，凹模总的寿命较低。冲压凹模刃U高度也不宜过小．刃口高度过小，凹模磨损后刃磨的次数减少，凹模的总寿命也降低。

(7)凹模的刃口与边缘，刃口与刃口之间的距离不能太小
凹模刃口与凹模边缘之间距离口、刃口与刃口之间距离，必须具有足够的距离，其数值不能太小。这是因为，距离太小，凹模强度低，在冲压力及工件（或废料）胀力作用下，会引起凹模胀裂，距离值太小，则热处理（淬火）时凹模易开裂，模具刃口强度低，因此距离值不能太小，一般地取30~50mm之间，并使凹模外形尺寸尽可能选用标准的凹模坯料，刃口与刃口之间距离的选择可依凹模刃口复杂情况而定，复杂的应选大些，圆凹模可适当减小些。

(8)对淬火的凹模最好不开紧固孔
以免损失凹模强度及热处理变形开裂。应尽量用夹紧锥套将凹模固定在下模板上。金属挤压模常采用这种方法，这点对于凹模尺寸小，受力大，安装紧固件困难，或者凹模上加工孔困难（如硬质合金制作的凹模），采用此法固定安装凹模非常重要。

(9)凹模孔的位置切忌使凹模角部处于凹模块的对角线上
凹模孔的位置，应安排在模块的正中心，但切忌使凹模角部处于模块对角线上，以免凹模淬火时开裂。