一、冲压工艺选择对制造成本的影响

 

冲压工艺的合理性直接影响冲压件的制造成本，经济性的好坏体现冲压工艺方案的优劣。在合理选择冲压工艺方面，国内模具企业已经积累了不少经验，有很多措施可以用来实现对成本的控制。

 

1.合理设计冲压工序

 

合理设计冲压工序，使其达到结构最好、工序最少，例如：我公司某车型右侧围模具为5个工序（不包括落料模），共10副模具，而新开发的两款车型，左、右侧围模具只有4个工序（不包括落料模），共8副模具。在合理拆分冲压工序后，减少了两副模具的开发成本。从生产方面来说，减少两副模具后，大大提高了生产效率，事半功倍。

 

2.采用联合安装方式

 

联合安装的操作方式就是在同一副模具内，完成两个或者两个以上工序内容的作业方式，例如：我公司最具有代表性的某车型加油口盒，就是采用联合安装方式来实现的。某车型中加油口盒共有5副模具，如果连线生产就需要占用5台机床来满足其要求。为了提高生产效率，减少对机床的占用，将后3副模具采用联合安装的方式，组合拼装在同一副模具上，如图1所示。这样，某车型中加油口盒就只有3副模具了。

 

合并后的1副模具，每完成一个冲次就相当于原来3副模具的冲次，有效地提高了生产效率，机床占用压力也减少了。与此同时，3副模具合并在1副模具上，模具采用相应减少，达到了质量减少、成本降低的目的。

 

联合安装的作业方式，一般常用于中、小型冲压件，大型件、外板件等产品表面质量要求高的零件不建议采用。

 

汽车冲压中如何有效控制模具开发制造的成本？

 

图2 某车型右前门外板带废料切刀的拉延模

 

3.拉延模上安装废料切刀的工艺方案

 

减少冲压工序是控制冲压成本的一个重要途径。减少工序有多种方法，在拉延模上安装废料切刀就是其中之一。一些工件型面复杂，落差较大，成形困难，如果直接用整块板料成形可能难度较大。如果开发落料模，不但增加模具投入，而且也增加了工序，从经济性角度考虑不合适。在工艺设计上可以考虑在拉伸废料上切角，这样既可保证拉延成形，减少一副模具，又可以提高经济性。这种方法常用于汽车冲压件车门内、外板的拉延模上。某车型右前门外板带废料切刀的拉延模如图2所示。

 

4.尽量实现左、右件共模生产

 

采用左、右件共模生产不但更利于材料的成形，重要的是要比单件生产更能发挥节材效能。我公司最初某车型左、右翼子板仅从成形性上选择而没有充分考虑到成本控制方面的因素，采用左、右件分别拉伸成形，材料利用率为26.8%，采用左、右件共模拉伸，材料利用率达到33.5%，相比高出6.7%，每生产一件（左或右）要少消耗材料2.8kg，少开发5套模具，减少了工序数，降低了设备及人员的占用和资源消耗等。从成本控制的角度来看，两种方案的优劣比较明显。我们在开发CE项目时，翼子板、车门外板就采用了左、右件共模生产的方式。

 

通过上述比较分析，得知需尽量采用左、右件共模生产。在实际生产中，能采用左、右件共模生产的零件有很多。